一、视觉检测价值

1)、精准

精确测量：柔性无接触、高效快速

表面缺陷检测：产品零件缺陷战略

机器人视觉：完整性检测、经济

2)、节约成本

人工成本越来越高，管理越来越难，由以前人工比机器便宜逐步转换成用机器比人工便宜，用机器代替部分人工，提高质量，降低成本，才能提高企业核心竞争力。

机器视觉系统可在生产工序各个阶段发现有缺陷的零件。并将有缺陷的零件直接从最早的生产过程中去除，不再继续进行精确加工，这就节约了成本。

有时，被挑出来的缺陷件还可以重新被放入生产过程中去，进行修补或等级处理。这又节约了材料无论如何有缺陷的产品都不会进入后续加工工序,防止进入后序生产的附加费用。

3)、提高生产率

机器视觉系统在很多情况下可以取代人工的视觉检测。提高了检验的可用性和重复性。此外，系统还可以识别和统计重复性缺陷，可以优先在缺陷发生地点系统的将缺陷加以消除。同时对重复性缺陷分析，对前道生产工序和工艺进行改进，提高产品生产率。

二、视觉检测系统介绍

1)、硬件功能：

支持工控机、DSP/ARM嵌入式等多种算法处理形式，和上位机PC/PLC/ARM提供无缝连接，支持多种相机形式，GigE、1394 Firewire、面扫、线扫、同步非同步取像，多I/O控制、RS232，以太网 ; 高速，适合复杂的检测应用

2)、功能强大的图像处理算法：

自主研发的国际最先进的核心机器视觉图像处理分析算法，研发团队由多位海外高层次引进人才领军，核心研发人员包含业内国际巨擎，是全球顶尖的图像处理和模式识别专家，拥有核心专利。

3)、视觉处理软件：

提取多形状、检测感兴趣区域(ROI)，减少图像算法处理时间 ，提供线、圆、弧、矩形、轮辐形、牛眼形、平行四边形、环形、环面型、自定义，支持用户二次开发。

三、视觉检测系统应用领域

全自动智能标签检测系统;表面缺陷检测系统;微机械、精密尺寸测量微装配系统、 异形零部件精密尺寸测量装配系统、高精度大面积精密

尺寸测量系统、导爆管药量在线检测系统、键盘装配质量检测系统、PCB焊接定位焊接质量检测系统、IC引脚平整度检测系统、LED硅片、精确定位贴装系统、油封弹簧装配质量在线检测系统……

一、电子元器件

1、手机镜头自动组装(组立)视觉检测系统

2、螺纹检测系统

3、连接器Pin 脚机器视觉检测系统

二、机械自动化加工

1、带式送料器(Feeder)全自动视觉检测仪

2、机械加工件全自动(传动式)视像检测方案

三、橡胶及表面检测

1、AUTOGAUGE 橡胶件检测系统

2、孔洞(针孔)表面在线检测系统

3、大幅面检测(WIS)方案

4、玻璃表面缺陷检测系统

四、汽车，烟草，医药、印刷等行业

1、汽车仪表盘视觉检测系统

2、机器视觉在烟草行业的应用

3、药片颗粒的机器视觉检测系统

4、2D/3D二维码检测与识别系统

5、包装内含物品数量检测系统

案例【1】手机镜头自动组装(组立)视觉检测系统

一、系统产品概述

在手机镜头组装过程中，镜片的D 角(剪口)角度是一个非常重要的参数，它影响了镜头的成像质量，以前都是人工对位，精度低，效率低，随着摄像头的像素越来越高，镜片数量越来越多，单靠人工对位已经不能满足生产的需求。自主研发手机镜头自动组装(组立)视觉检测系统，采用工业相机对镜片的D 角(剪口)进行拍照，并用视觉软件进行测量，得到镜片的D 角角度，并把该角度传输到PLC，PLC 控制运行机构，从而使夹具能精确地抓取镜片，实现手机镜头的精密组装，提高镜头组装的精度和效率，从而提高手机镜头的成像质量。

图1 镜片实物图

二、系统配置

视觉软件：CST手机镜头自动组装(组立)视觉检测系统。

视觉硬件：CST视觉光源、光源控制器、工业CCD 相机、工业定焦定倍镜头。

三、检测内容

检测镜头D角(剪口)角度

四、性能指标

1、可以同时对三种(多种)镜片D角(剪口)拍照并进行实时检测角度，检测精度在±5°，重复精度在0.5°。

2、检测速度：3-5 个/s。

3、可以自动识别产品有无。

五、系统功能

1、检测结果实时显示，并实时传输给PLC。

2、制程管理功能，可设置并保持多种规格产品的检测参数。

3、系统稳定、可重复性高等。

案例【2】螺纹检测系统

一、检测工作

1.检测内容：金属螺帽内是否攻牙;

2.检测精度：误判率0%，过杀率小于0.1%;

3.检测速度：根据生产线速度，实际检测速度可达30 个/秒以上;

二、整机功能

实时判别螺帽内是否攻牙，根据检测结果输出相应开关量信号，从而驱动外部报警灯或废品。无需配置计算机即可独立运行。同时，检测系统内一次可存储3 种以上作业程序，通过切换操作按钮，可检测3 种以上产品。如需检测较多新的品种，只需重新简单设置检测程序;系统的安装和使用十分简易，操作员工只需简单培训;

三、检测方法

在生产线上采用高亮度视觉光源，从待检螺母底部打光。螺母上方倾斜布置视觉检测设备，撷取螺母图像，根据图像实时分其攻牙状况。

工作原理：螺母内攻牙与否，其内壁图像在自身对比度上存在较大差异，视觉系统就是根据这种差异来判断攻牙状况(如图1～图3 所示。 图1，检测结果合格; 图2，检测结果不合格;　图3，实物图;)。

四、本系统优点

运行稳定可靠，操作简单易行;检测速度快，实时性、通用性强;特别适合集成在生产线上运行;

案例【3】连接器Pin脚机器视觉检测系统

一、产品概述

连接器，又称接插件、插头、插座等。连接器作为集成电路板中电流、电压以及各种开关量传输的组件，其尺寸及外观的质量都有着严格的要求。然而随着科技的发展，产品功能增加的同时，其结构越来越复杂，体积也越来越微型化，因此对产品的质量性能检测带来巨大的挑战。传统上这些参数的测量主要是通过操作员或辅以其它检测工具(如千分尺、放大镜等)进行目测，因此大多数产品必须离开产品生产线单个进行测量。由此一来，不仅测量精度易受人为因素影响，测量速度不高，而且测量精度不可靠，测量重复性或再现性不高，严重影响了产品的生产效率。我们开发的连接器机器视觉检测系统，将连接器尺寸与外观检测测量过程完全避免人员干预，实现高效率、高重复性、高可靠性的检测测量流程。目前，该设备已经通过国内多家连接器生产产家的验收与使用，成功应用在国内、外连接器生产流水线上，确保了生产线的产能以满足日益增长的市场需求。

二、检测内容

连接器Pin脚间间距测量检测

连接器Pin脚端面Gap 测量检测

连接器Pin脚缺脚，歪脚检测

连接器内铁屑、塑料等异物检测

三、性能指标

检测速度(视觉部分)平均600Pins/s

Pin间距、Gap测量精度±0.01mm 以内，重复精度达±0.002mm

缺Pin 与歪Pin识别率为100%

铁屑、塑料等异物识别率为99.8%

四、系统功能

检测结果实时显示，测量数据实时保存。

制程参数管理功能，可设置并保存多种规格产品的检测参数

具备数据统计功能，如不良品类型、数量及合格率等

系统度稳定、可重复性高等

案例【4】带式送料器(Feeder)全自动视觉检测仪

一、系统概述

送料器(Feeder)是贴片机的重要组成部分，而在当前SMT 行业中又以带式送料器居多。带式送料器输送的元件能够满足位置精度要求，同时方便吸嘴头快速稳定地抓取，是保证贴片机在贴装生产中元件的抓取率的主要条件。因此，要求带式送料器具有良好的输送位置精度，对同一贴片机使用的带式送料器在保证输送位置精度的同时还应具有良好的安装互换性，即具有正确的装配位置关系。带式送料器全自动视觉检测仪的作用是检测和校正带式送料器所输送的贴片元件是否达到设计要求的位置精度。它不仅能满足制造装配过程中带式送料器的检验与标定，同时也能适用贴装生产过程中带式送料器的检测与校正。

二、系统构成

本方案中所提到的带式送料器全自动视觉检测仪已由科视公司开发成功并投放市场。其系统硬件主要包含下述几个部分。

1.视觉部分

①130 万像素1394 数字相机;②1394 接口卡;③单筒视频显微镜头;④同轴点光源、LED 环形光源;⑤光源控制器;

2.控制部分

①工控机、显示器及鼠标、键盘;②数字IO 卡;③继电器、操作按钮等低压电器;④电磁阀及气缸

3.操作台

①操作平台;②送料器(Feeder);③Feeder 夹具台;④相机三维(XYZ)调节台;

三、工作原理及性能指标

检测设备检测经齿轮推进后的标准料带上的Mark 点(料巢)，经软件分析出其在视场中的位置信息，以此评判送料器的送料精度。

(1)、检测内容：标准料带上的Mark 点;

(2)、视场大小：5mm*4mm(L*H)，可调;

(3)、检测精度：<0.004mm(因视场而变);

(4)、数据显示精度：0.001mm;

(5、检测速度：自动运行时，Mark 点的检测速度大于2 个/秒;

(6)、送料器齿轮驱动：检测设备通过数字IO 卡自动驱动外部气缸并推进送料器齿轮;

四、控制软件

(1)、控制软件运用LabVIEW7.1 平台开发

(2)、具备自动运行、点动、暂停、停止操作功能

(3)、界面可设置参数如下：

①、料带Mark 点二维位置允许偏差(即ΔX，ΔY 值);

②、测试次数(即连续测试的“+”Mark 点数);

③、料带Mark 点(即设置每段标尺上的Mark 点数);

④、测试段数(即测试料带的段数);

⑤、测试速度(即自动运行测试时，带式送料器送料速度);

⑥、其他参数：如相机曝光时间等;

(4)、系统参数设置系统参数设置包括三个部分：

①、像素长度比标定：更换镜头或调整相机场时，可重新系统的像素长度比值(mm/Pixels);

②、模式学习：待检测送料器料带的Mark 点学习;

③、校准点学习：标准模块(原点校正所用)的Mark 点学习;

(5)、实时显示检测图像及检测数据

①、实时显示检测图像，并包含虚拟XY 二维坐标;

②、当前检测结果：包括当前“+”Mark 点序号，及其二维位置偏差;

③、结果列表：即当前测试中所有检测过的Mark 点的位置偏差，及OK/NG指示;

④、检测结果统计：包括CPK(CP)值、检测总数、NG 数量、合格率;

⑤、运行状态及故障提示;

(6)、Excel 报表生成测试结果以excel 报表格式保存至计算机硬盘。报表内容包括：报告编号，测试时间，测试人员，测试条件及参数设定，测试点编号及测试结果，CPK 统计等。

(7)、虚拟二维坐标原点(0,0)标定用标准校正模块，重新标定图像中虚拟二维

坐标的原点。并以此作为实际检测到的料带Mark 点原点坐标。

五、系统优点

(1)、整机体积小巧，功能丰富;

(2)、多家客户反馈信息：独到的相机光源方案，使得图像清晰，特征突出，测试精度高，运行稳定;

(3)、点动、自动测试，单段、多段料带测试均可以设置;

(4)、信息详尽的测试报表自动生成;

(5)、完美的设计方案，使得整机价格低廉，性价比高!

案例【5】机械加工件全自动(传动式)视像检测方案

本方案采用全自动传送带上料、无接触测量，由系统自动完成外径(全型)、高度，底台深度，厚度，工件壁厚等尺寸，和表面损伤，污渍、等的100%检测。并自动进行合格与不合格分类，不合格品按种类细分。系统精度高，稳定性较好。

一、系统主要组成部分：

1、输入传送带;

2、计算机控制视像检测系统;

3、运动控制部分，伺服控制机械手和工装夹具;

4、自动分选、排除机构;

5、计算机控制软件和人机界面。

二、主要功能：

本系统共有6个摄像头,分别检测工件外形尺寸和表面质量。

1、摄像头1、2共同检测底台厚度

2、摄像头3检测工件壁厚

3、摄像头4从底部检测工件底圆直径，底火室内径，等尺寸.

4、摄像头5、6检测工件外形尺寸——长度、口部及其他部位外径、全型、底缘厚度;表面质量——压痕、擦伤、锈斑、缝缺口等缺陷.

三、系统主要性能指标:

1、采用高精度摄像头在工件传送过程中动态拍摄, 拍摄速度为1/10000秒,保证了图像的清晰可靠, 不受机械振动的影响.

2、图像处理软件采用了美国XCALIPER 视觉开发平台, 功能强大的图像处理函数库保证了高精度高质量的分析结果.

3、系统检测精度和速度(检测精度：+/-0.01mm )

案例【6】AUTOGAUGE 橡胶件检测系统

旋转对称性橡胶密封制品的尺寸品质检验，在传统上是用人以测径器与环型标尺等技术工具来检验，随着ORIENTAL AUTOGUAGE 的引入，即可采用一种更快速，更稳定与精确的品质保证系统来取代这些传统检验方式。

采用ORIENTAL AUTOGUAGE 可以在制程中任何阶段实施尺寸检验。可以用他以精确的准确度验证已经完成的产品尺寸，也可以在生产有问题的地方或产品验收处用它来大批量全检。

一、系统特性：

1、非接触检验，

2、适用于O 型圈、橡胶密封件、机械零件的外形尺寸(表面质量)自动化大批量检测;

3、一次单张拍摄检测，无须回转零件，

4、检验结果精确且具有高重复性;

5、PC 机控制，处理功能强大操作简易;

6、单批单件测量至连续测量可选择，

7、产品检测结果的数据统计分析;

二、主要技术参数(OSE-AGM02)：

1、仪器采用无接触式测量方式， 本型号适用于对底面积小于40毫米，高度小于10毫米的橡胶制品轮廓尺寸的无接触测量(其它尺寸要求需更换镜头和部分硬件)或表面质量检测。

2、可在两个互相垂直的方向进行测量读数，内、外径精度大于0.005mm，高度精度大于0.01mm。

3、通过人机交互界面，存储零件的基本信息和检测要求内容，每一个条检测要求包括公称尺寸、上限、下限，零件数不受限制，本机根据检测结果和设定的公差范围自动判断产品是否合格。

4、自动保存测量结果到ACCESS 数据库，每组记录能按时间、零件图号、零件名称进行检索和报告。每组记录中字段包含以下内容：硫化时间，硫化班次，检测时间、各被测尺寸要素的平均值、最大值、最小值、自动计数功能。

5、高度检测摄像头的高度可调。

6、系统整定采用标准计量卡,和经计量局标定的整定量块。

7、仪器能用半自动连续测量和单件测量两种方式工作，检测人员将待测工件依次放在摄像头下的检测台上测量区域内，系统自动捕捉工件，自动完成检测过程，包括外径、内径和高度尺寸同时完成。连续测量时不需要操作员通过人工给出开始触发信号。

8、检测速度手动每秒2件。

9、具备稳定的重复性和再现性，重复性精度0.002mm 。系统采用计算机控制，处理能力强，开放式的操作和开发环境(WIN XP，VC++)便于和其它数据分析软件、上下游设备、监控网络连接。

案例【7】孔洞(针孔)表面在线检测系统

系统可以对高速运动中材料表面进行孔洞、刮痕、污点、色差等在线检测，系统采用CCD 高速相机，即时发现产品缺陷，产品缺陷可由客户自己定义自动分类，软件具有强大的分析和管理能力，可配套其他设备用于打标或剔除，是提高产品质量和产量的强大工具。生产速度最大2400米/分钟，宽度可达5米以上(多镜头)，分辩率最大0.1毫米。

孔洞在线检测报警功能：当发现运动中材料表面出现孔洞刮痕和污点，系统会自动发出声光报警;

孔洞在线检测缺陷标识功能：在生产过程中当发现材料上的孔洞、刮痕或污点时，自动在材料边缘打标，直观显示缺陷在长度方向上的位置;

孔洞在线检测系统缺陷识别功能：当发现材料中的孔洞、刮痕、污点或其他直观表面缺陷时，系统自动识别判断和分类;

孔洞在线检测系统现场显示功能：通过显示器对检测到的缺陷自动显示图象及位置信息，信息自动更新;

孔洞在线检测系统在线打印功能：当检测完成之后，系统通过打印机可打印出材料缺陷的统计全部信息。

案例【8】大幅面检测(WIS)方案

一、检测内容及参数：

·项目为在线高速检测，检测产品为大幅面带状或柱状产品,检测到产品不良时实时提供报警信号。

·检测产品表面质量(如沾污、穿孔、褶皱、破损等)或者印刷质量。

·检测速度：5-30米/分钟(整体检测速度跟产品的上料速度及其它电气机械的速度密切相关)。

·合作方式：系统开发集成。

·检测模式：动态高速拍照检测。

二、检测方法：

本台设备总共采用多个高分辨率的工业相机(最高2593*1944像素)，直线固定于产品的正上方，对以流水线方式通过的塑料产品高速实时检测其表面存在不良信息，同时采用高亮度频闪LED 线性光源辅助照明，以排除现场光线、噪音、振动等等对相机取图的干扰。

产品厚度测量采用传感系统测量，可以确保其测量的准确性。(该功能由另外的测量模块实现并接入本系统主机，集成为整体的解决方案。)最终产品的检测精度取决于最高物空间分辨率、被测单个产品的在图像中所占的比例、检测算法、照明的稳定和均匀性以及镜头对图像的影响。现采用的硬件以及图像软件的检测精度可以控制检测的重复性在要求以内。

方案优势:对于高速二维的大面阵检测，传统的解决方案是线阵相机、昂贵的镜头、超亮的光源。这样造成了巨大的开销。而视觉龙®WIS 解决方案提出多个改进，包括应用低失真率的COMS 面阵相机、寿命长的光源，并且整体体积小很多。

传统的解决方案特点：

·线阵相机虽然每个像素成本低，但是需要体积大、高成本的镜头;

·线阵相机需要大工作距离以获取图像;

·用100%的占空比的光源，会使光源使用寿命减少;

·需要单独的采集卡、计算机、电源、电缆和大量的测试、安装、调试时间。

我们解决方案特点：

·采用良好性价比的COMS 相机，能高速开窗;

·相机可以靠近物体表面这样光源不需要很亮，系统也比较紧凑;

·光源频闪占空率低，使用寿命更长、维修率更低;

·设备成套避免了众多供应商造成的不稳定性。

案例【9】汽车仪表盘视觉检测系统

一、系统产品概述：

汽车仪表盘，分有屏式仪表盘、框架式仪表盘、通道式仪表盘、柜式仪表盘等。汽车仪表盘作为汽车驾驶性能最直观的体现，其性能的可靠性及稳定性将直接关系到汽车驾驶人员的生命安全，因此受到越来越多汽车生产产家的重视。并将其作为汽车产品质量保证的一个重要因素，因此保证汽车仪表盘各仪表指示读数的准确性及提示符号显示的正确性，是汽车产品质量与安全性保证的前提条件。然而传统的汽车仪表盘测试主要依靠电气测试系统+人眼组成，电气控制系统主要负责发送相应的测试命令，测试人员通过眼睛观察识别仪表读数与显示符号，这种测试方式不仅效率低下，而且易受人工影响存在错检，甚至漏检等问题。

我们自主开发的汽车仪表盘全自动视觉检测系统，将汽车仪表的测试过程完全避免人员干预，实现高效率、高重复性、高可靠性的测试流程。目前，该系统已经通过国内多家汽车仪表盘生产产家的验收，成功应用在国内、外汽车仪表盘生产流水线上，确保了生产线的产能以满足日益增长的汽车市场需求。

二、检测内容：

汽车仪表盘的三个仪表指针读数

汽车仪表盘液晶面板显示内容

汽车仪表盘所有指示符号的丝印缺陷检测

汽车仪表盘所有指示符号背光状态下亮度均匀性等

三、性能指标：

检测速度平均60s/个(不含上下料)

仪表盘指针读数误差1%以内

液晶面板内容识别率为100%

丝印缺陷面积精度可达0.25mm2

四、系统功能：

检测结果实时显示，测量数据实时保存。

制程参数管理功能，可设置并保存多种规格产品的检测参数

具备数据统计功能，如不良品类型、数量及合格率等

系统度稳定、可重复性高等

案例【10】机器视觉在烟草行业的应用

一、引言：

烟草行业在中国是一个很大的行业，每年都可以为政府创造大量的税收和就业机会。这些企业的管理层高度重视产品的质量，他们也愿意选用最好的自动化设备来提升他们产品的质量。烟机是自动化领域中最复杂的机器之一，而香烟的生产速度又非常快。例如，软包线的生产速度是360包/分钟，由于生产速度很快且产品的包装又非常软，所以，在生产过程中有许多不合格品产生。及时发现不合格品并将其剔除是非常重要的，否则不合格品将会流到下一道工序并被包装和装箱。对于不合格品，尽管它不影响使用，但它会降低用户的满意度，用时也会削弱品牌价值和产品信誉度，而所有这些绝对是管理层所不愿意看到的。

包装有三种类型软包、硬包、条盒。由于软包的外包装比较软，容易变形，所以检测软包是所有检测中最难的。对于软包，一个最主要的问题是表面破损，

如图所示：

二、内容：

商标打印，(是否漏印，方向是否正确，位置是否正确);顶部小花，(是否漏印，方向是否正确，位置是否正确);顶部和底部的内部包装质量;内包装和外包装的相关位置检测等等。因为生产线的速度非常快(6包/秒)而检测任务又非常复杂和紧急，因此用人工在生产线上发现不合格品并将其剔除是不可能的。

目前的检测方式是人工抽检。也就是说，实际上无法在线检测。而结果就是有很多的不合格品流入市场但管理层却无法控制也无法知道具体数量。

对于高速的应用场合，机器视觉是唯一的解决方案。而具体针对烟草行业，可使用智能相机，该系统使用智能视觉传感器替代人眼来完成检测任务和逻辑运算工作，该视觉传感器在0.4毫秒内捕捉图像并将其发送到内部处理器中。经处理器数字化后，该机器视觉系统就可以评估其颜色，表面和尺寸等。根据其计算结果，通过外部接口信号我们就可以实现设备对烟盒的自动检测和剔除。

三、选用机器视觉系统的优势：

• 减少产品周转费用

• 缩短机器停工期

• 提升产品质量

四、检测原理：

两个视觉传感器分别对烟包的前部，后部，左部，右部和顶部五个面进行图像捕捉，然后用定位分析“软传感器”确定软包的边缘，根据确定边缘后的实际位置来进行检测任务。例如，对于顶部的图像，我们采用诸如密度、特征值计数、模板匹配、测量等“软传感器”来实现检测任务。检测结果输出到S7 300 PLC，该控制器进行编程来完成对剔除装置的控制，输出信号到执行系统-气阀来剔除不合格品。经过在线调试后，我们获得了满意的结果。几乎全部标记过不合格品被全部剔除。应用该系统可保证不合格品不流入市场，这样就可以提升产品等级，用户的满意度和潜在的品牌价值，当然也可以降低回收的费用。

案例【11】药片颗粒的机器视觉检测系统

通常药片填充完成以后，会直接对药片进行铝塑封，假如塑封后再检测，一旦有塑孔没有填充或填充了缺损的药片，就会造成产品的浪费以及检测难度的进步。加之很多塑封是不透明的，一旦塑封好就很难检测，因此为避免损失药片，生产机械制造商需采用高性能的机器视觉检测系统。

随着国外高速和高精度药机不断进进中国市场，国内的机械制造企业也对产品进行了升级换代，药片颗粒填充机速度快，填充精度要求高，属于自动化程度比较高的医药机械设备，产品从PVC 薄膜经过热压模到药片填充，再到铝塑封压切片，需一次性高速完成。这就要求药板无漏填，药片无破损。通常药片填充完成以后，会直接对药片进行铝塑封，假如塑封后再检测，一旦有塑孔没有填充或填充了缺损的药片，就会造成产品的浪费以及检测难度的进步。加之很多塑封是不透明的，一旦塑封好就很难检测，因此产品质量有时也会受到损害现场设备安装，相机上下可调，可调范围上下50?mm，使4片药板尽量处在视野中间，并且用遮光罩将相机罩在里面，避免外界光线对图像检测产生影响。

图2 检测过程

从流水线上经过的药板，是由PVC 压模而成的，由4片药板组成。在检测时，要同时检测4板，并且将4板分成左两板和右两板。经触发取相，检测结果将显示在Visionview 触摸屏上。系统会保存31个药板的检测结果，然后将他们一起送至PLC，然后控制气缸负责将坏板剔除出往

在对该制造商的产品进行取相评估后，终极决定选用In-Sight 5100视觉系统作为解决方案。In-Sight 5000 系列视觉系统依靠其前所未有的视觉功能及其卓越的耐用性，帮助全球生产商进步生产率、确保产品质量并降低生产本钱。该系统是目前市场上少有的能够提供产业级功能标准的视觉系统。其耐用的压铸铝和不锈钢外壳可以抵御因振动而造成的破坏，封装的M12 接头和IP67及IP68 级保护的防护镜头盖能够防止灰尘和潮气侵进。所有这些可为工厂车间提供一种平和的氛围，满足用户不同环境不同地域的要求。同时In-Sight 配备有完整且成熟的康耐视视觉工具库，包括易于培训的高级OCR 工具以及用于丈量和机器人引导应用的校准程序。为了使图像显示更加方便，更加人性化，系统配置了全新的VisionView 操纵员显示面板，该产品无需使用计算机即可进行设置或部署。简单低本钱用VisionView 操纵员界面面板不但便于监控生产过程，而且其无需连接计算机的特点可以让操纵员更轻易做出决定。这款操纵员面板最多可显示9个系统的图像平展视图，而且标准的内置自动化协议可简单方便地控制系统，并为提供信息。

【案例12】二维码识别检测

二维码检测内容：

1. 识别每张标签上的二维码和OCR字符，无法识别(因二维码或字符的缺损、模糊引起)则为不良品;并将二维码信息与OCR信息进行对比，信息不相符，则视为不良品;检测到不良品报警停机，人工去除不良品;(因二维码存在一定的容错率，可能缺损一部分，依然可以读取出来，故判断标准以是否可以读取出来为依据。)

2. 检测到二维码有重复，视为不合格，报警停机;

3. 识别每张标签上的二维码和OCR字符：不受排版(文字在条码的方位)影响;不受读取出来条码信息比字符信息内容多或少影响。

【案例13】玻璃表面缺陷、杂质、划痕检测

目标：针对手机面板生产过程中会产生质量问题，采用视觉检测的方法，替代原有人工检测方式，实现高精自动检测。

方案与算法：针对高精度的检测需求，采用高分辨率的线扫描相机，配合高精度的传送平台采集图像，针对图像进行低对比度缺陷、轮廓缺陷采用专有算法进行分析。

结果：划痕与污点、边缘与印痕、崩边缺陷定位检测，轮廓追踪和分析，3个像素深度可检测

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